Лихославльский завод «Светотехника», подобно другим производственным площадкам НПО GALAD, является современным предприятием «полного цикла» по производству светотехнической продукции.
На заводе «Светотехника» осуществляется изготовление основных элементов светильников: корпусов, светотехнической арматуры, отражателей из самых современных материалов. В зависимости от материала элементов светильников производство можно разделить на три различных технологических процесса:
· изготовление корпусов и элементов светильников из стального проката и листового алюминия
· изготовление корпусов и элементов светильников из алюминия методом литья под давлением
· изготовление корпусов и элементов светильников из пластмасс и пластиков
На заводе проектируются и изготавливаются десятки видов светильников (сотни модификаций) с помощью всех указанных технологий и их комбинаций. От материала и технологии зависит цена светильников, сроки их изготовления, дизайн светильника, его эксплуатационные характеристики. Поскольку количество решаемых задач в светотехнике огромно, велико и число вариантов технологического исполнения – чтобы каждой задаче мог соответствовать наиболее подходящий светильник.
Производство корпусов (деталей) из металла.
Процесс изготовления деталей корпуса светильника из стального проката выглядит следующим образом:
Сталь прибывает на завод в виде листов. С помощью гильотинных ножниц из листов вырезаются плоские заготовки требуемого размера. После чего на современном гидравлическом вырубном прессе Trumatic 2000R производится высечка и формообразование будущей детали, создаются технологические отверстия.
Вырубной пресс Trumatic 2000R Листогибочная машина TrumaBend V85S
Для придания плоской заготовке будущего корпуса или отражателя необходимой объемной формы используют автоматическую листогибочную машину TrumaBend V85S. Модели, формы которых затруднительно сделать на листогибочной машине, создают при помощи вытяжки. Ротационная глубокая вытяжка, осуществляемая на станке Giotto 600, используется для форм вращения, для всех остальных форм используется прессовая вытяжка.
Станок ротационной вытяжки Giotto 600 Станок прессовой вытяжки
Следующим этапом является дальнейшая обработка получившихся форм с помощью различных прессов: окантовка, создание дополнительных отверстий для будущих креплений и т.д., то есть доведение детали до окончательного вида и структуры.
Для изготовления корпусов из алюминия методом литья под давлением завод в качестве первоначальных заготовок использует алюминиевый брус. Чтобы обеспечить высокое качество и надежность продукции, производится дегазация алюминия и отделение шлака перед его использованием для создания деталей. Завод «Светотехника» оснащен полностью автоматическими программируемыми литьевыми машинами.
Автоматический литьевой станок Алюминиевые брусья
Изготовление корпусов светильников методом алюминиевого литья имеет преимущество перед штамповочным методом, так как позволяет изготавливать более сложные, плавные формы. Кроме того скорость изготовления отдельных элементов методом алюминиевого литья (например, радиаторных частей корпуса, конструкций жесткости) значительно выше, чем при изготовлении их из стального проката.
Примеры светильников и прожекторов ТМ GALAD с литыми корпусами:
Производство корпусов (рассеивателей) из пластика.
Гордостью завода является новейший цех по производству пластмассовых изделий. Материал для изготовления пластмассовых деталей корпусов и рассеивателей представляет собой гранулированный порошок. Поскольку для светильника важно сохранить высокий коэффициент пропускания рассеивателя в течение всего срока службы, в качестве исходного материала завод «Светотехника» использует только светостабилизированный поликарбонат. Он содержит специальные добавки, предохраняющие защитное стекло от пожелтения и расслоения. Перед изготовлением деталей гранулированный порошок проходит обязательную процедуру сушки.
При создании рассеивателей используются современное оборудование для выдувания различных форм из пластмассы. Для изготовления корпусов используются современные австрийские термопластавтоматы фирмы Engel с автоматической подачей порошка.
Термопласт-автомат Engel Готовые защитные стёкла
Специальное окрашивание (нанесение защитных покрытий).
Детали светильников, которые необходимо защитить от воздействия окружающей среды, по конвейеру отправляются в цех покраски. Данную процедуру можно разделить на две составляющие: подготовка поверхности и сама покраска. Подготовка поверхности включает в себя промывку, обезжиривание, фосфатирование (нанесение фосфатов обеспечивает стойкость к так называемой подпочвенной коррозии) и другие операции - всего 9 этапов. Все они производятся в камерах, внутри которых детали опрыскиваются различными жидкостями из форсунок под большим давлением, что является значительно более эффективным методом, чем использование ванн. Последним этапом подготовки перед покраской является сушка.
Линия подготовки перед покраской Обработка деталей на линии (конвейер)
На заводе «Светотехника» используется метод порошковой окраски. Он заключается в напылении на деталь полимерного порошка, который при прохождении расстояния от форсунок до окрашиваемого объекта электризуется и прилипает к детали. Далее деталь с нанесенным порошком идет в печь, в которой полимер накрепко спекается с поверхностью.
Камера порошковой окраски Напыление полимерного порошка
Этот метод имеет огромное преимущество перед применением традиционных красок на основе спирта, которое является, во-первых, небезопасным из-за возможности возгорания, а во-вторых, недолговечным из-за постепенного испарения этанола и растрескивания краски. Также в традиционном методе вместо одного этапа покраски приходится осуществлять три: грунтовка и два этапа нанесения краски. Использование порошка более экологично за отсутствием органических растворителей, а кроме того процесс является безотходным – лишний осыпавшийся в камере порошок снова идёт в дело.
Преимуществами метода порошковой покраски являются:
· высокая адгезия (сцепление покрытия с поверхностью);
· широкий диапазон толщины покрытий;
· повышенная прочность: механическая на удар, изгиб;
· стойкость к истиранию и коррозии, стойкость к химии;
· стойкость к перепаду температур, сопротивляемость атмосферному воздействию;
· высокая декоративность: равномерность нанесения, отсутствие потеков на вертикальных поверхностях, возможно окрашивание в различные цвета по RAL;
- разнообразие фактур.
Изготовление и обработка отражателей.
Процесс изготовления отражателя на начальном этапе полностью повторяет процесс создания корпуса светильника из стального проката. Для создания отражателя используется листовой алюминий. Для такого рода изделий критичным показателем является его чистота. На заводе используется сплав, содержащий 99,7% алюминия.
Следующим технологическим этапом обработки отражателей является полировка, создающая необходимый коэффициент отражения. Чаще всего, говоря о коэффициенте отражения, имеют в виду интегральный, или общий коэффициент. Но он складывается из зеркальной и диффузной составляющих. Мнение, что коэффициент отражения всегда должен быть как можно больше, не совсем верно – для решения отдельных задач требуется перераспределять соотношения зеркальной и диффузной составляющих. Например, для задней поверхности отражателя требуется понижать коэффициент зеркального отражения, чтобы отвести как можно больше лучей от лампы во избежание ее перегрева и уменьшения срока службы, а также повышения общего КПД системы. Для боковин отражателя, напротив, требуется увеличивать коэффициент зеркального отражения и уменьшать коэффициент диффузного отражения.
Для решения указанных задач на заводе существует современный гальванический цех, в котором помимо полировки отражателей происходит цинкование различных деталей световых приборов (например, лир прожекторов) для обеспечения их антикоррозийной стойкости.
На сегодняшний день на ЛЗСИ осуществляется двухступенчатая полировка.
Первой ступенью является гидрополировка, которая осуществляется путем вращения отражателя в специальной жидкости с металлическими шариками и деревянными кубиками, полирующими поверхность.
Гидрополировка
Вторая ступень – это электрохимическая полировка, осуществляемая различными электрохимическими реакциями. Одна из самых главных технологических проблем электрохимической полировки - повышенный коэффициент отражения на задней части отражателя - устраняется использованием защитного экрана, который не пускает в данную область отражателя полирующих элементов при гидрополировке.
Электрохимическая полировка
Применение двухступенчатой полировки обеспечивает более высокие эксплуатационные характеристики отражателей, чем при использовании только электрохимической полировки, а так же делает производство более экологичным. Электрохимическая полировка является одним из самых главных загрязняющих факторов на производстве, существование предварительной гидрополировки дает возможность снизить концентрацию вредных веществ и ее длительность.
После полировки для обеспечения антикоррозийной стойкости, отражатель проходит анодирование, в результате чего на его поверхности образуется защитная пленка толщиной до 6 микрон. Она предохраняет отполированный алюминий от воздействия химических веществ, содержащихся в окружающей среде, благодаря чему отражатель со временем не тускнеет, а сохраняет свой коэффициент отражения в течение всего срока службы.
Готовые после полировки отражатели с более матовой центральной частью
Полировка хороша для источников света с малым светящим телом, таких как ДНаТ и ДРИ. Для световых приборов, рассчитанных на лампы ДРЛ, используется метод нанесения лакировочного покрытия на отражатель, что обеспечивает высокий коэффициент зеркального отражения.
Сборка.
Заключительным этапом производства является сборка готовой продукции. На заводе «Светотехника» производится как автоматизированная, так и ручная конвейерная сборка. Готовая продукция поступает на склад, новое просторное здание которого было построено в 2007 году.
Ручная сборка на конвейере Склад готовой продукции
В 2006 году установлена автоматизированная линия фильтрации использованной воды, что предотвращает загрязнение окружающей среды промышленными отходами.
